吸塑工艺流程
整个吸塑工艺过程怎样进行，泡罩打样需数天时间，其吸塑成型加工原理怎样？吸塑工艺流程主要分为以下几个方面:
一、客户发出询价请求：
途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。顾客必须提供吸塑制品的长、宽、高以及所用材料的厚度（或克重）、颜色和型号（PVC、PET、PS、PP）、产品数量和生产周期。
二、业务部门报价：
吸塑制品单价与下列因素相关：吸塑制品长度，宽度，高度，吸塑成型复杂程度等；所使用物料的种类，粗细及色彩；吸塑制品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订货数量和订货周期。报价员将用顾客的样本及说明来拥有一份初始报价。最后报价将于打样后报。
三、电脑设计：
在顾客对报价基本上认同之后，向业务部提交需求，实物或吸塑样品。生产调度让电脑设计部对顾客实物进行扫描，配合印刷品设计，绘制吸塑制品平面设计图
四、吸塑打样：
客户认可电脑设计稿后，生产调度将根据吸塑产品的复杂程度，决定采用何种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期为3-5天。吸塑打样主要以石膏模打样为主，操作步骤如下:
1、首先手工泥糊好实物的成型轮廓；
2.置于吸塑打版机上，形成泡壳毛胚；
3.用配成的吸塑专用石膏浇入泡壳毛胚并风干成型；
4.用电动铣床深加工石膏毛胚及规则形状；
5.人工打磨，人工增加零件；
6.把每个打磨后的石膏部件粘在一起，形成一个整体石膏模；
7.然后置于吸塑打版机中进行吸塑成型，得到完整试样；
8.根据成品的大小，人工进行切边和封边等工序，从而完成所有的打样工序。如有需要，印刷打样部门也会把吸塑样品用的纸卡，不干胶或者彩盒一并做出来，他们可以借助全开印刷数码打样机来体现实际印刷结果。
五、生产模具的制造：
当样品得到顾客的认可时，一般会发出一定数量的生产订单。生产调度将依据产量，吸塑成型复杂程度来确定使用何种模具批量生产：使用石膏模，其模具制造工艺与吸塑打样工艺相似，其优点是生产周期短、成本低、做一个完整的（60X110cm）模具仅需1~2天，缺点是吸塑成品的表面比较粗糙，在生产过程中模具易破碎，耐用性较差不能成型较深，复杂度较高，片材较厚的制品。使用电镀铜模的过程是在打好样品的泡壳上喷涂导电剂，然后在电解槽中镀一层厚铜层，电镀过程需72小时，然后铜模应灌石膏（增加硬度）抛光打气眼，电镀铜模具有吸塑制品表面光洁，造价适中等优点，耐用性中等，不足之处在于模具制作周期长，不能完成精密吸塑制品制造。使用吸塑铝模进行生产，模具的制作需使用电脑设计图纸后使用CNC数控铣床进行加工，其优点在于制作周期中等，模具后期加工时间较短（钻气眼的作业是在CNC加工过程中进行的），吸塑产品具有尺寸精度高、模具耐用性好的特点，其不足之处在于造价较高。由于全自动高速吸塑成型机成形范围约为66X110cm,因此无论石膏模，铜模或铝模均需把单件模具拼合成一体，到了成型尺寸时，大家就把这道工序叫做拼版了，要把它拼到打有气孔的铝板或者木板上面去，把整版的模具拼出来大家就叫底模。对吸塑成型较深的制品，也需制造上模和底模真空吸塑成型片材时，由片材上施加一定压力使片材向各部分均匀拉伸，不然造成局部厚度太薄。生产模具整个制作周期应在5~7天内完成。
六、吸塑成型制作：
用全自动高速吸塑成型机制作，基本原理为：把成卷片材拉入电炉烘箱中加热到变软，乘热后再拉至吸塑模具上，模具向上移动，抽真空使软化后的片材在模具表面吸附，而冷却水则呈雾状喷在成型片材上使之变硬，成形后的片材又被自动拉入贮料箱中，气动裁刀使成形和未成形的片材分开，完成整个工序。吸塑产品的重大质量问题多发生于这一过程中:1、吸塑不当，即外形变形、未被吸塑到和模具外形一致；
2.吸塑过度即制品太薄；
3.所谓拉线就是在成型产品表面产生不该有的线痕；
4.厚薄不均匀。这类问题要求上模之后，必须进行调试，主要有：片材向前移动时间，加热温度及时间，抽真空强度及时间，上模落下部位等、时间与深度，拼版时模具放置位置，模具之间有无添加配件等。
七、冲床加工：
吸塑成型大版面产品须经冲床加工，以一片刀版划分成一个产品。原理为冲床底部平台设有大塑料砧板，大版面成型产品置于砧板之上，预先制作好的刀模卡入单一产品，通过在冲床上下移动，对单一成品进行裁断，但此裁断方式缺点是砧板及刀模较易受损，导致切边不够平整且存在毛边现象，对质量要求较高的泡壳需采用冷冲模（一个公模，一个母模）及冷冲床进行加工。
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